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塑料制品用抗氧剂
| 来源：邵君( 先生，国内国际部经理 ) 发布时间：2018-1-14 22:44:12 |
塑料制品加工时，加入塑料制品用抗氧剂对树脂熔融粘度和螺秆扭矩都可能发生改变。塑料制品用抗氧剂熔点与树脂熔融范围如果相差较大，会产生抗氧剂偏流或抱螺杆现象。
塑料制品用抗氧剂的熔点低于加工温度100℃以上时，应先将抗氧剂造成一定浓度的母粒，再与树脂混合加工制品，以避免因偏流造成制品中抗氧剂分布不均及加工产量下降。
聚对苯二甲酸乙二醇酯PET和聚对苯二甲酸丁二醇酯PBT自身具有良好的光稳定剂性能。长期使用后，制品内层或深层的老化程度仍很低，但制品表面则有发黄和脆化的现象。PBT用做节能灯罩，其表面颜色会随使用时间或灯照时间的延长而逐渐变黄。
树脂：PBT1080；抗氧剂：受阻酚、亚磷酸酯、有机锡热稳定剂复合，加入量0.5%；光稳定剂：紫外线吸收剂和受阻胺复合，加入量2%。空白样条和专用料样条放入装有4支节能灯（每支16w）的自制老化箱中，连续开灯照射60天，每10天测黄光指数，60天时测拉伸强度和冲击强度。
空白样和专用料的初始黄光指数约为1.2。空白样照射20天时，黄光指数已超过3（微黄），照射50天时，黄光指数超过6（黄）。60天时，专用料黄光指数基本无变化。
空白样和专用料样照射60天前、后的拉伸强度、冲击强度数据见表16。可以看出，空白样品经连续照射60天后的强度下降较大，而专用料样品的拉伸强度仅下降1%，冲击强度下降1.5%。
在较早的一些文献称：PVC配方设计主要是热稳定剂的设计，这对于软PVC制品生产来讲确实如此。制品的软硬度可以通过调整DOP的用量来达到，所用外抗氧剂极少，只要加入少量硬脂酸或石蜡即可。若用固体金属皂时甚至可以不加外抗氧剂。
而选热稳定剂品种与使用数量就相对复杂一些。它要根据制品是否透明甚至高度透明，是否耐晒、有毒以及受热和剪切力的大小长短来选择不同种类的热稳定剂及其比例和加入总量。
亚磷酸三苯酯(抗氧剂、稳定剂TPPi)主要适用于聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚酯、abs树脂、环氧树脂、合成橡胶等的抗氧稳定剂，用于聚氯乙烯制品中作螯合剂。
Cas号：101-02-0
海关编码HS：29209019.00
产品最重要的指标：无色至为微黄色液体
密度(ρ2525):1.183-1.192，折光率(η020):1.585-1.590，凝固点°C：19-24，氯化物（Cl- %):≤0.20
退税：目前亚磷酸三苯酯退税为9%
原材料：苯酚、三氯氧磷、三氯化磷。
但是对硬质聚氯乙烯配方设计而言，笔者认为配方设计的难点及主要内容是内、外抗氧剂的比例及加入总量的设计。
抗氧剂加入总量不能少，多了也不行，而内、外抗氧剂比例更重要，尽管总量足够，其比例失调，也不能连续地生产出合格产品。目前一般的PVC配方设计工作者大都对各种热稳定剂的性能特点及其作用机理较为熟习，其理论及规律较为成熟，一般的参考介绍的也较为详尽，认真学习以后，根据性能要求设计热稳定剂的品种与数量一般没有什么问题。
其它助剂，如：加工助剂、抗冲改性剂、填充剂、加入品种与数量产品说明书及参考书中都说得很清楚。复杂一点的如：抑烟阻燃体系、抗静电体系、耐候体系、甚至导电体系的配方设计，在参考书中均有较为成熟的理论和规律供配方工作者参考。
而对于硬质PVC加工过程至关重要的抗氧体系，在目前还没有可称为理论的理论。连可以有效地指导配方实验的规律也没有。唯一的所谓规律是借鉴普通化学中“相似相溶”规律。也就是“抗氧剂的极性与PVC树脂的极性越相似，其相容性越好，因而其内抗氧作用也越好，反之，则外抗氧作用较强”但是这个规律对于配方设计的指导性亦很有限。
因为判断抗氧剂的极性的根据是抗氧剂的化学结构，即抗氧剂分子中含有的羟基、酯基、羧基、酰胺基以及醚基、酮基等极性关能团的种类，数量的多少及其与长链烷基的比例。由于抗氧剂化学结构复杂多样性，以及相邻关能团的相互影响，使得对抗氧剂的极性大小的判断更为困难，这就造成了：单凭抗氧剂的极性来推断抗氧剂的抗氧作用，与抗氧剂实际上所起的抗氧作用之间的差异性，远远超出人们的想象。
甘油三-12-羟基硬脂酸酯（即氢化蓖麻油）比甘油三硬脂酸酯（硬化油）只多了三个羟基，但塑化时间却少了7分钟，也就是减少37%的塑化时间，而大豆油只比甘油三硬脂酸酯多了三个双键，塑化时间更减少7.3分钟，即减少38%的塑化时间。
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